Digitaliani

5 lezioni su Industry 4.0 dal caso Marcegaglia

Digitalizzazione dei processi e della business intelligence e automazione degli impianti che garantisca affidabilità, flessibilità e sicurezza delle infrastrutture. Questo in estrema sintesi l’obiettivo della trasformazione digitale nelle realtà industriali. Parliamo di quindi e fabbrica connessa che possa migliorare i processi produttivi e rendere le imprese più competitive.

Ancora rare le esperienze da prendere ad esempio sotto questo punto di vista. Una best practice è sicuramente quella del Gruppo Marcegaglia, leader nella trasformazione dell’acciaio, che ha avviato questo processo di automazione industriale nel 2009 a fronte dell’ampliamento dei due stabilimenti di Ravenna e Casalmaggiore.

Quali le lezioni che si possono trarre da questo caso?

Nulla si può fare senza una strategia.

Il Gruppo si compone di 43 impianti industriali distribuiti sul territorio italiano ed estero che raggiungono una superficie complessiva di occupazione, dedicata alla sola produzione, di ben 6 milioni di metri quadrati. Chiaro che senza una strategia che delinei la progressiva e graduale connessione degli impianti in un’ottica di medio-lungo periodo sarebbe impossibile da attuare senza causare disservizi al processo produttivo. ha sposato la strategia Connected Factory basata sull’architettura Factory Network, composta dagli apparati alla base dell’infrastruttura che garantiscono la connettività ai quali si aggiunge la componente Factory Wireless che porta la connettività in tutti i punti dei diversi stabilimenti.

Nello stabilimento di Ravenna, dedicato al trattamento e alla nobilitazione dei coils, è stata integrata una flotta di Automated Guided Vehicle (AGV), ovvero navette completamente automatiche che si occupano del trasporto tra gli impianti dalla produzione alla spedizione finale. Presso l’impianto di Casalmaggiore, dove dai coils vengono prodotte tubature di diversi diametri e dimensioni, è stato invece allestito  un sistema di carriponte dedicato allo stoccaggio dei pacchi di tubi raccolti direttamente dagli impianti di produzione e movimentati sino all’area di caricamento sugli automezzi che dovranno trasportarli.

E’ possibile risparmiare in termini di costo e tempo della forza lavoro.

I processi di digitalizzazione portano un vantaggio competitivo importante legato al risparmio in termini di costo e tempo della forza lavoro impiegata a svolgere le operazioni ora demandate alle macchine, attive su più turni senza dover ricorrere all’impiego di manodopera. Diminuito anche il rischio di errore nella produzione poiché programmando ogni operazione e comunicandola via rete ai carriponte e alle navette ogni fase di lavorazione e ogni movimentazione o stoccaggio si svolge secondo le linee delineate dalla pianificazione. In questo modo è possibile agevolmente raggiungere migliori livelli di efficienza attraverso un sistema che è in grado di segnalare anche la possibilità di un errore umano nelle poche procedure manuali che restano tuttora attive.

La sicurezza deve essere al centro.

L’automazione dei processi e l’IoT come è ormai noto porta alla necessità di dare ancora maggiore importanza agli aspetti di sicurezza, non solo informatica. L’architettura Factory Network ha permesso infatti all’azienda di avere una massima visibilità su tutti gli impianti, dando la possibilità di individuare e prevedere i problemi o le criticità eventuali prima ancora che si verifichino. L’infrastruttura implementata dal Gruppo Marcegaglia, attraverso la componente di Factory Security, i Firewall, le sonde IPS Sourcefire e Cisco Identity Services Engine, mette la rete e gli stabilimenti al riparo da attacchi esterni e interni. Il risultato è una piattaforma che, integrando completamente gli stabilimenti all’ambiente di rete aziendale in modo sicuro, facile da gestire e con alte prestazioni, permette tutta l’automazione degli impianti e, di conseguenza, favorisce la produttività.

Da un punto di vista di salute e sicurezza sui luoghi di lavoro, un sistema automatizzato consente una maggiore tutela dell’incolumità del personale che non deve più portarsi su carriponte in quota, stanziare sotto carichi sospesi, monitorare le operazioni a fianco degli impianti o controllare gli spostamenti di materiale.

Sia i carriponte che i mezzi AGV, attivi nei due impianti, ricevono e trasmettono dati e informazioni tra di loro e con il sistema centrale che impartisce ordini e missioni e guida le macchine con precisione evitando imprevisti.

Soluzioni standard sono vincenti.

La scelta di soluzioni tecnologiche standard consentono da un lato una totale customizzazione e personalizzazione dei sistemi accrescendo le prestazioni della rete, dall’altro assicurano l’interoperabilità necessaria per integrare i diversi processi.

La digitalizzazione coinvolge tutto l’ecosistema industriale.

Come spiega Michele Dalmazzoni, Collaboration and Industry Digitization Leader di Cisco Italia:Quando parliamo di digitalizzazione parliamo di un fenomeno che interessa tutto l’ecosistema industriale: non solo la fabbrica in cui si realizza una integrazione tra tecnologie IT e operative –  ma anche tutta la sua supply chain e tutto ciò che riguarda i processi post- produzione, dalla distribuzione alla fornitura di servizi post vendita.  Una infrastruttura di rete flessibile, potente e sicura è la base che permette di creare servizi digitali innovativi e trasformare i modelli di business ed i processi: è ciò che consente di avere disponibilità di dati e applicazioni e di utilizzarli in tutta la filiera. Infatti il Gruppo Marcegaglia dotandosi di una infrastruttura Connected Factory ha potuto sia ottimizzare nel suo insieme l’automazione di impianto, sia realizzare servizi di logistica avanzata“.

Clicca per commentare

Commenti e reazioni su:

Loading Facebook Comments ...

Lascia una replica

Il tuo indirizzo email non sarà pubblicato. I campi obbligatori sono contrassegnati *

No Trackbacks.

Inizio
Share This